Jobro Stories: Nevs

Know-how für die Fahrzeugherstellung von morgen

Die Firma Nevs im schwedischen Trollhättan hat eine ganz klare Vision: den Elektroautomarkt wesentlich mitzuprägen. Derzeit arbeitet das Unternehmen an einer Reihe von Prototypen für die künftige Serienproduktion.

Um allen erforderlichen Akkus Platz zu bieten, wurde die Karosserie neu gestaltet. – Hier tritt Jobro auf den Plan: Seit vielen Jahren ist das Unternehmen in der Fahrzeugherstellung im schwedischen Trollhättan beratend tätig, früher für Saab, inzwischen auch für Nevs.

Auftrag

Der neue Saab 9-3 Aero mit Elektroantrieb sieht genauso aus wie ein „normaler“ Saab 9-3. Wegen der Akkus an der Unterseite ist er jedoch etwas höher. Außerdem fehlen natürlich die Auspuffe. Hinter der Entwicklung steckt die Idee eines modernen Familienautos. Zudem möchte man zu den bisherigen Extremen des Elektroautomarkts – kompakte Kleinwagen für das Großstadtleben auf der einen Seite und Supersportwagen auf der anderen Seite – eine Alternative schaffen. Mit Erfahrungen, die bis zu den allerersten Anfängen zurückreichen, steht Jobro der Automobilindustrie schon lange beratend zur Seite, denn das Unternehmen hat sich bereits in den Zeiten der Saab-Produktion in Trollhättan mit komplexer Fertigung beschäftigt. Für das Elektroauto hat Jobro über 50 Karosseriebauteile entwickelt, die unter anderem die Anpassungen berücksichtigen, die zur Integration der sperrigen Akkulösung erforderlich sind.

„Wir arbeiten schon seit vielen Jahren zusammen, unter anderem ist unser Benziner Saab 9-3 Aero aus dieser Kooperation hervorgegangen, und wir kennen einander gut. Wir führen einen Dialog, der von Offenheit und Ehrlichkeit geprägt ist, Kritik ist ausdrücklich erwünscht, und die Abläufe greifen perfekt ineinander“ erklärt Anders Udd, Key Account Manager bei Nevs.

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Herausforderung

Der Zeitplan für die erste Markteinführung des neuen Elektroautos war extrem knapp bemessen – nur 12 Wochen. Außerdem kam es bereits frühzeitig zu Problemen, die den ohnehin schon engen Zeitplan hätten sprengen können: eine umfassendere Änderung mitten in der laufenden Produktion. „Änderungen zu einem späten Zeitpunkt im Projekt erfordern nicht selten kostspielige Werkzeuganpassungen – in der Fahrzeugbranche wird davon ausgegangen, dass 30 % der Kosten auf späten Änderungen beruhen. Wir sprechen über Millionen Kronen, die hier jeden Tag verloren gehen“, berichtet Tomas Karlsson, stellvertretender Geschäftsführer von Jobro.

„Zu einem späten Projektzeitpunkt mussten wir einen neuen Vordersitz integrieren. Das hieß, dass die Befestigungspunkte versetzt werden mussten. Es gibt sehr wenige Zulieferer, die komplexe Probleme in so kurzer Zeit lösen können“, so Frank Smit, Vehicle Program Manager bei Nevs.

Deadline ist Deadline

Deadline ist Deadline

Lösung

Der Maschinenpark von Jobro, der unter anderem einen 3D-Laser umfasst, ist auf höchste Flexibilität ausgelegt. Auf diese Weise konnten neue Werkzeuge in Rekordzeit hergestellt werden und in der Produktion zum Einsatz kommen. Die Werkzeuge, die für die Prototypen verwendet werden, können mittelfristig auch für die Serienproduktion eingesetzt werden. Zudem konnte Nevs Löcher und Konturen noch in einer späten Phase des Prozesses ändern. Details, die die Produktionsabläufe bei Nevs extrem erleichtern. „Wir haben einfach drei neue Werkzeuge in drei Wochen hergestellt. Auf diese Weise konnten wir sämtliche Durchlaufzeiten halten. Es gibt nicht viele Unternehmen, die so flexibel sind. Dank unseres einzigartigen Ablaufs „Jobro Works“ sind wir für diese Art von Herausforderungen gut gerüstet“, sagt Tomas Karlsson abschließend.

„Zu einem späten Projektzeitpunkt mussten wir einen neuen Vordersitz integrieren. Das hieß, dass die Befestigungspunkte versetzt werden mussten. Es gibt sehr wenige Zulieferer, die komplexe Probleme in so kurzer Zeit lösen können“

Frank Smit, Vehicle Program Manager bei Nevs

Jobro personal Ulf Wilhelmsson

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